在生产橡胶制品时，使用较低的温度和较短的硫化时间，以生产出较多的产品。优良的配方应选择橡胶硫化温度的上限，橡胶促进剂用量较少，硫化时间较短。今天就和大家分享一下橡胶硫化促进剂与硫化时间和温度的关系。
在生产过程中，如果想要缩短硫化时间，往往是通过增加橡胶硫化促进剂的用量或提高硫化温度来实现。事实上，这是错误的，原因如下:
因为橡胶制品的硫化温度取决于橡胶的种类，如天然橡胶的硫化温度为145-148℃，丁苯橡胶、混炼橡胶(氯丁橡胶)、聚丁烯橡胶的硫化温度为148-153℃，硅橡胶的硫化温度为170-175℃。在实际操作中要考虑温差，温差一般为3-5度。生产中不能随意改变硫化温度。
具体的硫化时间应根据橡胶制品的厚度和使用要求来设定。橡胶的导热性差，产品越厚，需要的固化时间越长。因此，应根据不同的产品设置不同的硫化时间。对于较薄的橡胶制品，应选择较短的硫化时间，较厚的橡胶工件如果硫化时间过短而不进行硫化，则会严重影响产品质量。
提高硫化速度一般有两种方法，一是提高硫化温度。对于物理性能要求不高的产品，可以提高硫化温度，但很难控制，因为根据理论计算，每提高10摄氏度，硫化时间就缩短约一半，因此应以此推断硫化温度。
二是增加橡胶硫化促进剂用量或改用硫化速度快的促进剂。通过增加或减少橡胶促进剂来调节硫化速度是一种常用的方法，在设定硫化温度和时间后，通过增加或减少橡胶促进剂来调节硫化速度。由于橡胶促进剂与硫在橡胶中的溶解度很小，按一定的方法配比调整橡胶促进剂。当超过其溶解度时，就会析出，出现开花现象，会严重影响产品的物理性能。
实践证明，一般产品橡胶促进剂的用量应尽量少。橡胶促进剂的增减不宜按比例进行。应增加或减少第二、第三加速剂，以提高活化性能，使橡胶加速剂的起泡问题得到有效控制，以免影响产品的物理性能和稳定性。
