工业制品在生产时往往追求的是较低的温度，较短硫化时间。当认为硫化时间太长时往往是随便增加促进剂、或提高硫化温度，但实际这样做法是不对的。
1、因为橡胶硫化剂温度决定于橡胶的品种，如天然橡胶的较佳硫化温度为145－148度，丁苯、丁睛胶、顺丁胶的较佳硫化温度为148—153度，硅橡胶的硫化温度为170－175度。在实际操作时应考滤温差调节温度在这个基础一般加3－5 度左右。硫化温度的设置是不应该变动的。如变动肯定会影响橡胶的物性的。同时在生产过程中肯定会出现这样那样的问题。
2、硫化时间的设定是跟踞制品的厚度及操作要求来设定的。因为橡胶的导热性是很差的。制品越厚硫化时间越长。硫化时间的设置应考滤不同的产品而设定不同的硫化时间。薄制品流化时间太长是对生产力及能源的浪费。厚制品硫化时间太短，外焦里不熟严重影响质量。
3、为了提高硫化速度一般有两种方法首先是加温，再一种是增加促进剂用量或改用超超促进剂等，如加温对物性要求不高的产品是可以考滤的。但很难控制的。因为按理论计算每提高10度硫化时间约缩短一半不到点时间。如提高温度也应该按这样推算应提高多少温度。增减促进剂来调整流化速度是常用的一种方法，它必须是在设定好温度及时间后，再增减促进剂来调节的。调整促进剂是有讲究的，因为促进剂及硫磺在橡胶中的溶解度是很小的。当超过它的溶解度它就会跑出来，出现喷霜现象。而且物性也要有很大的变化。
实践证明。一般普通产品促进剂用量应越少越好。加减促进剂不应该按比例进行的。应该增减第二。第三促进剂，提高活化性能。这样就可以有效地控制促进剂的喷霜问题，从而不影响产品的物性及稳定性。提高生产力不能完全从减少硫化时间来考滤。一般厂家都是从操作工增加操作模具数量来考滤的。
