橡胶促进剂NOBS与硫化时间、温度的关系

在橡胶促进剂NOBS的生产中，使用较低的温度和较短的固化时间来生产更多的产品。应选择橡胶固化温度上限作为优良配方，橡胶促进剂用量少，固化时间短。

在生产过程中，如果想要缩短硫化时间，通常可以增加橡胶硫化促进剂的用量或提高硫化温度来实现。事实上，这是错误的，原因如下：

因为橡胶促进剂NOBS的硫化温度取决于橡胶的类型。例如，天然橡胶的硫化温度为145-148℃，丁苯橡胶、混合橡胶和聚丁二烯橡胶的硫化速率为148-153℃，硅橡胶的硫化时间为170-175℃。实际操作中应考虑温差，一般为3-5度。在生产过程中，固化温度不能随意改变。

具体固化时间应根据橡胶促进剂NOBS的厚度和使用要求设定。橡胶导热性差。产品越厚，固化时间越长。因此，应根据不同的产品设置不同的固化时间。对于较薄的橡胶制品，应选择较短的固化时间。如果较厚橡胶工件的硫化时间太短而无法硫化，将严重影响产品的质量。

有两种方法可以提高固化速度。一是提高固化温度。对于物理性能要求低的产品，可以提高固化温度，但很难控制。根据理论计算，每增加10℃，固化时间将减少约一半。因此，应据此推断固化温度。二是增加橡胶固化促进剂的用量或使用促进剂的固化速度。通过增加或减少橡胶促进剂来调节固化速率是一种常见的方法。在设定固化温度和时间之后，通过增加或减少橡胶促进剂来调节固化速度。由于橡胶促进剂和硫在橡胶中的溶解度很小，请按一定比例调整橡胶促进剂。当超过溶解度时，它会沉淀和起霜，这将严重影响产品的物理性能。

实践证明，一般产品中使用的橡胶促进剂应尽可能少。橡胶促进剂的增加或减少不应按比例进行。应添加或减少两种和三种促进剂，以提高活化性能，并有效控制橡胶促进剂的发泡问题，以免影响产品的物理性能和稳定性。